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工人在熟练地操作工装机械臂

　　9月12日，电气传动事业部电气车间入围国家智能制造项目名单，这是该车间今年2月成功荣获“湖南省智能制造示范车间”之后，取得的又一阶段性成果。

　　智能制造是公司转型升级的突破口和着力点。2016年，电气传动事业部围绕“智能制造、管理精益”等方面采取措施，经过一年的努力，完成了智能制造制造基地、试验中心等重点项目建设、调试和投产，建成风电业内第一个上流水线的智能工厂。基地突出传送智能化：采用RGV穿梭车实现各工序的自动传送，实现价值流动;操作智能化：重大工件采用机械手安装，提高工作效率和产品质量;信息智能化：添置扫码枪录取物料的信息。下一步事业部计划通过搭建MES系统实现产品全寿命周期质量追溯，为产品定制“身份证”，提升质量管理水平。

　　在电气车间内，一名工人熟练地操作工装机械臂，将重达100多公斤的电抗器轻松放到指定位置，前后耗时不足2分钟，往常这一工序需要3名工人和一台叉车协力配合，耗时半个小时以上才能完成。电气传动事业部负责人介绍，这条风电变流器生产线的工作效率提高了近10倍，如果满订单生产，全年能生产产品1000台，实现产值5亿元。

　　目前，电气车间共建成风电变流器、风电主控、风电变桨、模块、线束等5条生产线，运用了5t重型RGV有轨自动穿梭车、机械臂、自动裁压线束机等先进设备，同时工作台位、夹具考虑产品系列兼容性，实现柔性生产，产品根据不同工艺路径设置参数后，通过软件与产线PLC通讯控制实现产品物流进行对应流转，整体产品生产制造效率提升40%。

　　在车间，工人不再需要翻阅纸质图纸，随时可以查看身边的液晶电脑，也不再使用纸笔来进行工作记录，而是运用扫码枪、无线PDA等设备来采集操作者、零部件、设备、工作时间等数据，通过信息化系统与产品设计、试验及售后服务等环节连通，进行产品的全寿命周期管理，其中部分生产工艺数据由流水线RFID芯片自动控制识别，数据采集率达到95%。该车间目前实现了计划、调度、制造的一体化协同，建立完备的上网准入系统并实现权限分配，从而满足信息安全管理需求。 (曾佰龙 张玲燕)